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问题表现 | 形成原因 | 解决方法 |
胶层发粘 | 温度太低，未完全固化。 | 提高固化温度。 |
固化剂使用不当或用量过少。 | 换用合适的固化剂并按正确比例配制。 | |
配胶时混合不均匀。 | 按正确混合方式均匀混合。 | |
固化时间不够。 | 延长固化时间或提高固化温度。 | |
溶剂型胶粘剂晾胶时间短，叠合太早。 | 延长晾置时间，选择时间叠合 | |
厌氧胶溢胶未消除。 | 清除未固化的溢胶。 | |
不饱和聚酯胶表面未覆盖。 | 胶表面用涤纶薄膜覆盖。 | |
胶层粗糙 | 配胶混合不均匀。 | 按正确混合方式均匀混合。 |
胶粘剂变质或失效。 | 选用好的胶粘剂。 | |
涂胶时温度过低。 | 被粘物表面和胶粘剂进行预热。 | |
涂敷时超过了涂敷操作时限。 | 在涂敷操作时限内完成施工。 | |
胶层太脆 | 固化剂用量过大。 | 固化剂用量要适当。 |
固化温度太高。 | 严格控制固化温度。 | |
固化速度太快。 | 减缓升温速度。 | |
胶层疏松 | 溶剂型胶粘剂涂胶后晾置时间太短。 | 适当延长晾置时间。 |
一次涂胶太厚。 | 选择均匀多次涂胶方式。 | |
被粘物表面有水分。 | 用电吹风干燥表面。 | |
粘度太大，包裹空气(特别是冬天)。 | 加热或稀释后涂胶。 | |
搅拌速度太快，过量空气混入。 | 放慢搅拌速度，朝一个方向搅拌。 | |
固化时压力不足。 | 增加固化压力。 | |
粘接环境湿度大。 | 通风干燥或更换场所。 | |
接头裂缝 | 接触面配合不好。 | 接头要事先配试。 |
涂胶量不足，遍数少。 | 固化前检查，缺胶补填。 | |
粘度太低，胶液流失。 | 增加粘剂或减小配合间隙。 | |
压力太大，胶被挤出。 | 压力不要过大，并切要均匀施压。 | |
脱胶 | 涂层未彻底固化。 | 延长固化时间或加温固化。 |
涂层过薄。 | 增加涂层厚度。 | |
胶粘剂粘度过大。 | 加热或稀释后再粘。 | |
胶粘剂收缩率太大。 | 选择收缩率小的胶粘剂。 | |
表面处理不干净。 | 按要求认真进行表面清理。 | |
表面太光滑。 | 对表面进行粗化加工。 | |
表面粗糙过度。 | 粗化表面要适当。 | |
表面处理后停放时间太长。 | 要在表面处理后立即粘接，否则应重新处理表面。 | |
晾置时间过度。 | 控制晾置时间。 | |
错位 | 放置位置不当。 | 放好位置。 |
施压时间过早。 | 在胶液粘度增大时施压。 | |
加温过早胶液流淌。 | 室温初固化后再阶梯升温。 | |
没有夹持限位。 | 用夹具定位。 | |
密封失败 | 施胶时胶条不连续出现断线。 | 施胶时应形成连续封闭的胶条。 |
选择密封剂错误，对间隙、温度等考虑不够。 | 充分考虑使用工况，准确选择胶种。 | |
胶层未完全固化。 | 使用促进剂(厌氧胶)或延长固化时间、提高固化温度。 |
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